Методы определения (прогнозирования) трудоемкости

    Основными элементами затрат являются нормы времени на изготовление изделия. Поэтому основной способ формирования затрат – это оперативное и точное определение, прогнозирование и расчет норм времени на производство деталей машиностроения.
    Методика нормирования в машиностроении изложена достаточно подробно в многочисленной литературе, где исследованы методы нормирования, основные нормативные данные, организация нормативных работ на предприятиях машиностроения. Наиболее полно эти вопросы представлены в работах таких ученых, как А.Д. Гальцов, Б.М. Генкин, Г.К. Горанский, Ю.С. Шарин и др. Предлагаемые методы нормирования могут быть классифицированы по различным признакам.
    По литературным источникам известны следующие методы нормирования механической обработки: суммарный метод нормирования, аналитический метод технического нормирования, метод оценки конструктивно-технологической сложности.
    При суммарном методе нормирования норма времени устанавливается в целом (суммарно) на всю нормируемую операцию без расчленения ее на составные части.
Различают следующие разновидности суммарного метода нормирования: опытный, при котором норма времени на операцию устанавливается нормировщиком или мастером на основании их собственного опыта или имеющихся опытных данных по таким же работам; статистический, при котором норма времени на операцию устанавливается на основании статистических данных (по первичной документации, отчетам, записям) о фактической затрате времени на такую же работу в прошлом; сравнительный (или способ нормирования по аналогии), при котором норма времени на операцию устанавливается путем сравнения данной операции с какой-нибудь другой, одинаковой или подобной (аналогичной) операцией, на которую норма времени уже установлена одним из суммарных способов нормирования.
    Основным методом установления технически обоснованных норм времени на предприятиях является аналитический метод.
    Определение технически обоснованной нормы времени аналитическим методом подразделяется на следующие этапы:
  1. расчленение всего процесса на операции и нормируемой операции—на составные части или элементы (переходы, проходы, приемы, трудовые движения);
  2. анализ производственных возможностей оборудования, приспособлений, инструмента и передового опыта организации труда и рабочего места;
  3. проектирование на этой основе наиболее рационального режима работы оборудования, организации труда и рабочего места;
  4. проектирование наиболее рационального состава и порядка выполнения нормируемой операции с учетом возможных перекрытий и совмещения некоторых элементов операции во времени;
  5. разработка  организационно-технических  мероприятий, обеспечивающих внедрение запроектированного режима работы оборудования и установленного порядка работы;
  6. расчет технически обоснованной нормы штучного времени и технически обоснованной нормы подготовительно-заключительного времени.

    Расчленение нормируемой операции на составные элементы (переходы, проходы, приемы, трудовые движения) дает возможность обеспечить более детальный анализ операции и на основе этого спроектировать наиболее эффективный способ ее выполнения.

 


     Аналитический метод технического нормирования имеет две разновидности:

 

  1. аналитически-расчетный метод нормирования и
  2. аналитически-экспериментальный (исследовательский) метод нормирования.

    При аналитически-расчетном, методе нормирования машинное время (основное технологическое время) определяется расчетом по соответствующим формулам с применением таблиц нормативов режимов резания, а остальные составные элементы нормы времени (время подготовительно-заключительное, вспомогательное, обслуживания рабочего места, перерывов на отдых и естественные надобности) — по соответствующим таблицам нормативов времени.
    При аналитически-экспериментальном методе нормирования продолжительность всех элементов операции, составляющих технически обоснованную норму времени, определяется непосредственно на рабочем месте, на основании хронометражных наблюдений, проводимых в наиболее рациональных организационно-технических и хозяйственных условиях для данного предприятия с обязательным использованием передового опыта рабочих. При этом опытным (экспериментальным) путем проверяют разные способы и приемы работы, выбирая из них наиболее рациональные.
    Оба метода определения технически обоснованных норм времени требуют обязательного проведения организационно-технических и хозяйственных мероприятий, обеспечивающих выполнение и перевыполнение технически обоснованной нормы времени, установленной для той или иной операции.
    В мелкосерийном и единичном производстве при установлении технически обоснованных норм времени (выработки) нецелесообразно расчленять нормируемые операции на дифференцированные составные элементы.
В этом случае технически обоснованные нормы устанавливают по укрупненным нормативам (на технологические переходы) или по типовым нормам.
    Типовые нормы времени разрабатываются согласно типовым технологическим процессам изготовления наиболее характерных изделий, являющихся продукцией данного производства (цеха). При этом на данную типовую операцию норма устанавливается путем технического расчета по нормативам (аналитически-расчетным методом технического нормирования), а на однородные операции, в которых обрабатываемое изделие отличается от типового лишь размерами, материалом и т.п.,— путем сравнения и расчета методом интерполяции.
Метод оценки конструктивно-технологической сложности основан на зависимости трудоемкости изготовления детали от ее конструктивно-технологической сложности.
    Трудоемкость детали рассчитывается на основании данных предприятия, где обрабатываются рассматриваемые детали. Это могут быть: расчетные данные предприятия; опытно-статистический материал; фактическая трудоемкость, взятая на рабочем месте в бюро нормирования цеха или предприятия
    Итак, исследуется зависимость величин конструктивно-технологической сложности и трудоемкости. Первая величина является расчетной по формуле сложности, вторая – фактическая заводская трудоемкость. Определяется корреляция величин. При высоком значении коэффициента корреляции делается вывод, что сложность может быть мерой трудоемкости.
    Сложность детали находится по определенной математической модели в зависимости от типа детали. В настоящее время разработаны модели расчета сложности изделия для деталей типа тел вращения и для деталей корпусного типа. Обе модели предусматривают декомпозицию изделия машиностроения на сборочные единицы и входящие в них детали. На нижнем уровне иерархии деталь декомпозируется на составляющие конструктивно-технологические элементы (КТЭ).


    Рассмотренные нормативы составляются перед запуском изделия в  производство (кроме метода оценки сложности ), т. е. на последних стадиях технической подготовки производства. В то время как себестоимость продукции должна определяться на начальных стадиях технической подготовки, когда исходные нормативы отсутствуют. Еще до начала работ по технической подготовке производства возникает потребность прогнозного экономического обоснования вновь создаваемого изделия. Себестоимость является одним из тех показателей, на основе которых рассчитывается экономическая эффективность новой конструкции изделия.
    Исходя из этого, себестоимость вновь проектируемого изделия при отсутствии необходимых норм и нормативов, приходится определять другими способами. Основными среди них являются следующие четыре метода.
Метод удельных затрат. Для значительного количества видов машиностроительной продукции существует зависимость (линейная, степенная и др.) между одним из параметров машин и затратами на их изготовление. К ним относятся затраты на единицу массы, мощности, производительности и других параметров изделия. В этом случае себестоимость определяют как произведение удельных затрат по определяющему параметру аналогичного изделия, например, 1 кг массы на значение данного параметра для спроектированной детали.
    В машиностроении в наибольшей степени разработаны удельные затраты на единицу массы конструкции (металлорежущие станки, паровые турбины и др.).
    Агрегатный метод. На его основе себестоимость определяется как сумма затрат на производство отдельных конструктивных частей и агрегатов, величина которых известна. Этот метод дает хорошие результаты, если изделие строится на основе сочетаний основных конструкционных элементов.
    В ряде случаев новое изделие строится на базе типовой конструкции путем добавления к ней или снятия с нее соответствующих элементов. Тогда себестоимость нового изделия находят как алгебраическую сумму стоимости изменяющихся элементов и затрат на производство основной конструкции.
Балльный метод. Он состоит в оценке с помощью баллов каждого технико-экономического показателя изделия, который связан с определенными потребительскими свойствами новой конструкции. Такая оценка выполняется по специальным оценочным шкалам, в которых количество баллов зависит от уровня того или иного показателя качества изделия.
    Преимуществом балльного метода является возможность определять себестоимость нового изделия с учетом потребительских свойств.
       Недостаток заключается в известном субъективизме балльных оценок, а также в том, что при большом количестве показателей каждый из них занимает относительно небольшой удельный вес в общей сумме баллов. Это приводит к снижению значимости изменения отдельных характеристик изделия.
    Параметрический метод. Здесь себестоимость находят на основе зависимостей между значением комплекса технических параметров аналогичных изделий и затратами на их производство. Подобные зависимости позволяют построить корреляционные модели, которые устанавливают в математической форме соответствующие связи.
    В качестве исходных данных для такого рода расчетов используют отчетные калькуляции предприятий, изготовляющих анализируемую продукцию, за несколько лет. Чем больше массив исходных данных, тем точнее результаты расчета. Неизвестные данные корреляционных моделей определяют с помощью метода наименьших квадратов путем решения системы уравнений. Этот метод заключается в минимизации суммы квадратов отклонений фактических значений функции от расчетных. Он прост для практического применения и обеспечивает достаточную точность получаемых результатов.
    Корреляционный анализ позволяет определить себестоимость новой конструкции на стадии проектирования с большей точностью, чем другие способы, рассматриваемые в данном разделе. В то же время он применим только для конструктивно и технологически подобных изделий, как и другие рассмотренные нами методы такого рода. Поэтому приведенные выше методы имеют ограниченное применение.