"ЛИНЕЙКА" ЯВЛЯЕТСЯ НЕЗАМЕНИМЫМ ИНСТРУМЕНТАРИЕМ ДЛЯ РАСЧЕТА ТРУДОЕМКОСТИ

Почему автоматизированная система прогнозного (планового) нормирования "Линейка" является незаменимым инструментарием для расчета трудоемкости (нормы времени) изготовления изделий инструментального производства? Перед тем как затронуть вопросы, связанные с расчетом норм времени изготовления изделий инструментального производства, давайте вспомним основные свойства последнего.
Инструментальное производство относится к мелкосерийному и единичному типам производства, которые характеризуются следующими свойствами:
  • Частая смена изготавливаемой номенклатуры изделий;
  • Постоянный процесс освоения в производство новых деталей;
  • Многократная переналадка оборудования в течение ограниченного промежутка времени с целью выпуска новых изделий;
  • Производство деталей, находящихся в широком диапазоне сложности - от геометрически простых до имеющих очень высокую конструктивную и технологическую сложность;
  • Широкий диапазон применяемого оборудования и высокая доля квалифицированного ручного труда.
Как мы видим, инструментальное производство достаточно специфично, как с точки зрения организации, так и с точки зрения стоимости производства. А если учесть современный уровень конкуренции на рынке производства высокосложного инструмента и приспособлений, то становится ясной актуальность вопроса, связанного с привлечением заказчиков. Одной из основных возникающих при этом задач является определение еще на стадии принятия решения о постановке изделия в производство рентабельности изготовления, что требует достаточно точного расчета его трудоемкости (норм времени).
Определение норм времени изготовления изделия можно осуществить несколькими способами,  среди которых выделятся методы: расчетно-аналитический, опытно-статический, непосредственного наблюдения или аналогий.
Давайте  рассмотрим такую ситуацию (вполне реальную в настоящий момент):
На один из инструментальных заводов приходит Заказчик с чертежом сложной пресс-формы и задает справедливый вопрос: "Сколько ему будет стоить производство данной пресс-формы на этом предприятии, и в какие сроки это будет произведено?".
Перед маркетологом возникает задача в кратчайшие сроки определить норму времени на изготовление данного заказа, рассчитать затраты и определится со сроками и стоимостью изготовления.
Из опыта работы известно, что обычно Заказчик не намерен ждать ответа сколько-нибудь долгое время. Его логика достаточно проста: "если специалисты этого предприятия так долго считают, то сколько тогда они будут это делать?".
Реально маркетолог имеет несколько вариантов действий:
1. Обратится в тех. бюро и отдел БТЗ, чтобы те разработали техпроцесс и в соответствии с ним произвели расчет нормы времени на изготовление. Эти данные позволят ему рассчитать затраты на изготовление и определить себестоимость и цену изделия.
2. Воспользоваться метода аналогии, или на основе собственного опыта оценить трудоемкость и, соответственно, затраты и цену изделия.
Давайте рассмотрим  данные варианты подробнее.
Первый вариант дает максимальную точность результатов, но время их получения, с учетом высокой сложности изделия, является неприемлемым для того, чтобы принять данную стратегию. Так же при отказе Заказчика на размещение заказа все расходы по технологической подготовке (проектирование, разработка тех. процесса, нормирование) возлагаются на предприятие, в некоторых случаях затраты на тех. подготовку могут составлять до 40% от общих затрат.
Второй вариант позволяет воспользоваться оценкой эксперта (такой подход инструментальщики иногда называю "Петровичем"). Этот метод дает оценку весьма оперативно, но точность его вызывает определенное сомнение - что, если "Петрович" ошибся? Если оценка завышена, то Заказчик просто уйдет, разместив заказ на другом предприятии - это неприятно, но еще не столь опасно. А если оценка необоснованно занижена? Тогда предприятие может отработать "по нулям" или, что еще хуже, прибыль уйдет "в минус". Какой в таком случае спрос с "Петровича"?
Как видите, ни один из распространенных в настоящее время методов нормирования не позволяет достаточно точно (научно-обоснованно) и оперативно (с небольшими временными и финансовыми затратами) рассчитать нормы времени для инструментального производства.
Работая над этой проблемой в течение достаточно длительного периода времени, начиная с конца 80-х годов прошлого века, мы смогли разработать методику, и на ее основе автоматизированную систему прогнозного (планового) нормирования изделий инструментального производства, которая получила наименование "Линейка".
В общем случае процесс расчета трудоемкости с помощью системы "Линейка" достаточно прост. Пользователь для каждой детали изделия определяет набор поверхностей и их характеристик, например, для плиты пресс-формы определяется количество параллельных и перпендикулярных поверхностей относительно базовой поверхности, количество отверстий, максимальный габаритный размер и максимальный квалитет точности. В дальнейшем, с помощью мастера, производится расчет норм времени на ее изготовление.
Апробация и внедрение автоматизированной системы "Линейка" на ряде предприятий России подтвердили высокую эффективность ее использования. Так работа нашей САПР-лаборатории позволила добиться точности расчета трудоемкости с погрешностью не более 3% для режущего и мерительного инструмента, 7% - для высокосложных штампов и пресс-форм.
В заключении хотелось бы отметить, что процесс нормирования  с использованием "Линейки" не требует привлечения высококвалифицированных специалистов-нормировщиков, что является несомненным преимуществом данной системы. Простой интерфейс и прозрачная логика расчетов позволяют начинающим молодым специалистам после 2-3 дней знакомства с системой получать оперативные и достаточно точные значения норм времени изготовления сложных изделий без разработки технологических процессов, работая прямо по чертежам.