МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОГНОЗНОЙ ТРУДОЕМКОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ИЗДЕЛИЯ

Одной из основных проблем, с которой сталкивается отечественное машиностроение, является низкая эффективность производства. В настоящее время в условиях конкуренции, рынок жестко диктует минимальное время реакции производства. Одно из решений для выхода из сложившийся ситуации является, внедрение на производстве точного и нетрудоемкого метода нормирования производственного процесса.

Следует отметить, что решение поставленной задачи серьезно усложняется при техническом нормировании мелкосерийного и единичного производства, обладающие свойством частой смены и многообразием номенклатуры выпускаемых изделий.
Отдельной проблемой нормирования является определение так называемой предварительной или прогнозной трудоемкости изготовления деталей и узлов. Решение целого ряда задач планирования и диспетчирования автоматизированного производства либо вообще невозможно, либо некорректно без учета данного показателя.
Сравнительный анализ и исследование существующих методов определения прогнозной трудоемкости деталей и узлов машиностроения показал, что наиболее гибким, обладающий свойствами универсальности, объективности, достоверности и динамичности, является метод определения прогнозной трудоемкости на основе теории сложности.  
Теории сложности разработана учеными УГПУ (УПИ им. Кирова) под руководством проф., д.т.н. Ю.С. Шариным трудоемкость изделия представляется как мультипликативная функция зависимости совокупности показателей учитывающий материал детали, требования к точности конструктивно-технологического элемента (КТЭ) изделия, размеры элемента, тип используемой заготовки:Трудоемкость
где  С - конструктивно-технологическая сложность;
    a и b - регрессионные коэффициенты.
Методология формирования конструктивно-технологической модели корпусной детали достаточно корректно устанавливает отношение между конструктивными элементами, способами их изготовления и трудоемкости процессов обработки. Таким образом, представляется возможным на стадии принятия решения о производстве прогнозировать трудоемкость изготовления конкретного изделия. Данная методология позволяет также распространить сферу действия полученной модели на этапы адаптации и восстановления переналаживаемых производственных систем машиностроения. Единый подход к формированию трудоемкости изготовления разнообразных конструктивно-технологических элементов корпусных деталей позволяет осуществить подход с единых системных позиций к созданию автоматизированной системы прогнозного нормирования и планирования, которая функционировала бы в среде переналаживаемых производственных систем машиностроения.
Главным недостатком применения конструктивно-технологической сложности в определении трудоемкости - "отсутствие универсальности, что исключает сопоставимость результатов (прим. авт. "трудоемкости") при использовании отдельных станков, участков, цехов, предприятий"
Выводом из выше представленного высказывания является тот факт, что при изготовлении одного и того же изделия, с определенной и постоянной конструктивно-технологической сложностью на различных предприятиях, или участках одного цеха, трудоемкость изготовления будут различны.
Анализируя этот факт, уместно предположение, что разница результатов трудоемкости при изготовлении одного и того же изделия, одной и той же конструктивно-технологической сложности, объясняется разницей в структуре организационно-технического состояний производственных систем отдельных подразделений. Т.е. регрессионные коэффициенты a и b имеют по своей природе взаимосвязь с организационно-техническим уровнем производственной системы (ПС).
С целью устранения данного недостатка была разработана и апробирована методика определения прогнозной трудоемкости номенклатуры корпусных изделий на основе конструктивно-технологической сложности с учетом организационно-технического уровня (ОТУ) ПС в условиях единичного и мелкосерийного производства.
Данная методика позволяет определять прогнозную трудоемкость машиностроительного изделия на стадии конструктивно-технологической подготовки производства, основанного на конструктивно-технологической сложности изготовляемого изделия с учетом организационно-техническом уровне производственной системы, и позволяет судить, в условиях отсутствия разработанного пакета технологической документации на изготовление машиностроительного изделия, об эффективности производства нового изделия.